山东滨化：榜样的力量

  海洋财富网综合消息 人们常常用“四十不惑”来形容人生的从容与成熟，而今天山东滨化集团这样一家同样拥有年磨砺出的气质和胸怀。在设备引进和研发技术方面屡屡做“第一个吃螃蟹的人”，在构建资源节约型和环境友好型企业的发展道路上不断进行自我检视，更立志用自身的力量为行业正名从滨化的成长轨迹中，我们正真看到了一家成熟企业的自我超越，也感悟到对行业的积极示范，并共同见证

  记者来到山东滨化集团（以下简称为滨化）时，恰逢该企业40周年厂庆刚刚结束，厂区处处洋溢着喜悦与自豪。滨化是有资格自豪的：从建厂伊始的启动资本200万元到如今出售的收益逾240亿元，累计上缴利税150亿元，人均创利税超120万元；从当初靠氯碱起家到如今成为全国最大的环氧丙烷、油田助剂、三氯乙烯供应商，建成全国最大的烧碱和粒片碱生产基地之一，连续多年位居中国化工企业500强前列；今年滨化股份成功在沪市上市交易，募集资金20亿元，为企业的逐步发展积聚了能量。

  但滨化人没有因此而骄傲，董事长张忠正说：“过去的成绩仅仅是实现振兴发展的第一步，是滨化发展的基础条件。我们正处在工业高新技术的发展阶段，面临的压力还很大，今后的任务还很艰巨，我们现在就要开始想50年以后的事，干这50年的事。”

  采访中，张忠正多次提到，化工行业是国民经济发展的重要支柱，公司能够生生死死，但作为一个行业是不会消失的。由于种种历史原因，化工行业成为高能耗、高污染的代名词，社会对化工行业存在很深的成见，很多地方对化工企业也是唯恐避之不及。这种谈“化”色变的情况长期存在下去，非常不利于化工行业的健康发展。实际上，化工行业可完全实现绿色发展，得到社会应有的尊重。

  正是出于对化工行业的这份热爱和责任，张忠正带领滨化走出了一条依靠循环经济发展的成功之路，用自身的力量为行业正名。

  张忠正喜欢用数字说话。他办公桌上的一本黑色笔记本记录着很多数字：2.26万吨、2793万吨、1891万吨、742万吨、66.7%、100%。原本枯燥的数字在张忠正这里有着特别的意义。

  1950年我国氯碱产量仅为2.26万吨，2009年氯碱产能为2793万吨，实际产量为1891万吨。伴着这组发生质变的数字，滨化对整个行业的贡献跃然纸上：1968年建厂时，滨化只是一家2200吨产能的小氯碱厂。如今42万吨/年离子膜烧碱、10万吨/年离子膜粒碱、15万吨/年片碱的装置规模，让滨化成为国内最大的烧碱和粒片碱生产基地之一。

  受金融危机影响，2009年，国内氯碱行业负荷率仅为66.7%，滨化却保持了90%以上的开工率。进入2010年，国内氯碱市场逐渐复苏，但行业经营状况并未明显好转，行业负荷率仅在75%左右。在众多企业勉强保本生产时，滨化烧碱再创佳绩，截至目前负荷率达100%，实现利润超过1亿元。不仅是烧碱，2009年滨化18万吨/年环氧丙烷装置的产能达到了19万吨，也实现了超负荷生产。

  在如此激烈的市场之间的竞争中，滨化缘何能保持领头羊？张忠正对此的回答是，企业的快速地发展，以及在金融危机影响下熬过寒冬，靠的就是持续的技术进步和细致入微的管理，逐步的提升生产装置的技术装备水平和运行质量，通过延伸产业链，走出了循环经济产业化之路。

  研究显示，技术进步对节能贡献率达到40%~60%。早在“十五”期间，滨化就以全球化的视野检视自身，提出了立足滨化看滨化，跳出滨化看滨化，把发展机遇转化为优势，淘汰落后工艺和装置，着力构建资源节约型和环境友好型企业的发展目标。

  工欲善其事，必先利其器。2002年，滨化率先引进日本氯工程公司离子膜烧碱生产关键技术设备，建设6万吨/年离子膜一期烧碱装置，其各项消耗指标居国内同类装置领先水平，成为日本氯工程公司在国内的样板工程；2004年，公司完成离子膜二期项目建设，项目设计水平和各消耗指标达到国际领先水平，成为日本氯工程公司在全球的样板工程；2006年，滨化完成了离子膜三期项目建设，使离子膜烧碱能力达到18万吨/年，同时淘汰了原来的5万吨/年隔膜法烧碱装置。

  滨化率先在国内同行业中成功采用一次盐水精制膜法过滤工艺，提高了一次盐水质量，二次盐水钙镁杂质总量稳定保持在小于7ppb，优于行业指标规定的小于20ppb，降低了电解运行槽电压，提高了电槽运行电流效率，延长了离子膜设备正常运行寿命，年增效益690万元。

  滨化第一次在行业中采用烧碱副产氯气直供环氧丙烷装置的生产的基本工艺，氯气输送采用德国先进的透平压缩机，单机电耗仅为382.5千瓦，而国内同行业普遍采用的液环式氯气压缩机单机电耗则为680千瓦，不仅大幅度减少了氯气包装、储存和运输等环节的费用，也保证了生产的全部过程的安全。

  由滨化自主设计的氯气处理工艺更是遥遥领先国内同行业水平，氯气干燥后含水在5ppm左右，显著优于国内同行业30~40ppm的中等水准，来保证了氯气输送设备和氯气下游用户的安全运行。

  这种国内首家、拥有自主知识产权的项目在滨化不胜枚举，在滨化的影响下，国内慢慢的变多的氯碱企业也纷纷引进了低能耗设备，行业整体能耗实现下降。而滨化也利用在装置、人才和技术方面的优势，成为德国西门子公司技术合作伙伴，既弥补了这些跨国公司在中国技术人员上的不足，也树立了滨化在行业里的良好服务信誉。

  到2009年，公司与2005年相比已累计实现产品节能量达14万吨标准煤，完成“十一五”下发节能目标的2.5倍；烧碱综合能耗列全国同行业首位，环氧丙烷综合能耗列全国第三位。在排放方面，每年比二级标准减排COD281吨，每年减排二氧化硫1292吨。

  滨化抓住了一次次产业升级和产品换代的机遇，成功逾越了小氯碱、小热电、小石化、小炼油的门槛，如今，在滨化已经找不到2000年以前的设备。但张忠正还有个心结。他说，现在全国仍有近30%的烧碱产能是隔膜碱，去年行业1891万吨的产量中有742万吨是采用隔膜法制碱，而离子膜碱的综合能耗仅是隔膜碱的一半，如果都改成离子膜碱，我国氯碱行业的总能耗将大大下降。

  滨化东瑞化工有限责任公司是滨化践行循环经济理念的最佳诠释，也是化工行业发展循环经济的样板。

  滨化东瑞公司于2007年3月动工建设，包括25万吨/年离子膜烧碱装置，10万吨/年粒碱装置，24万吨/年烧碱蒸发装置，12万吨/年VCM（氯乙烯）装置，12万吨/年PVC装置，8万吨/年TCE（三氯乙烯）装置，8万吨/年PO（环氧丙烷）生产装置，VCM副产废渣、PO尾气综合利用装置，制砖装置。

  仔细研究这些项目会发现，它们充足表现了滨化从始至终坚持的“循环经济、节能减排、绿色化工”的理念，构成了一条氯碱化工产业链：从原盐进厂开始，以氯碱为龙头，所产氯气用来生产三氯乙烯和环氧丙烷；三氯乙烯副产HCL用来生产VCM；三氯乙烯、VCM副产的电石泥经过回收处理用作环氧丙烷生产的皂化剂；将环氧丙烷生产中的反应尾气进行回收液化作为石油液化气回收利用，环氧丙烷生产中产生的皂化残渣与热力公司的废渣（粉煤灰、炉渣）综合利用制建筑标准砖，用以替代国家限制生产的黏土砖。

  在这条产业链里，三氯乙烯是一个亮点。三氯乙烯是目前国际公认的最具市场潜力的制冷剂，是氟利昂-12的最佳替代品。但三氯乙烯在生产的全部过程中副产大量废氯化氢，国内对废氯化氢的处理，基本是生产低附加值的废盐酸。滨化依托技术优势，自主开发了氯化氢精制系统，使其达到VCM的生产规格要求，最终生产出PVC，每年增收2103万元。对于在这过程中产生的电石泥废渣，滨化用自己拥有的技术替代现有皂化剂技术，成为全国第一家以电石泥取代生石灰的企业，业内企业纷纷效仿，令很多企业头疼的电石泥变废为宝，成为市场上的抢手货，仅此，每年为滨化增加经济效益5000多万元。

  但即便电石泥用于环氧丙烷生产，仍会产生大量的皂化残渣，为此，2008年初，滨化投资5000多万元购置了新型墙体液压砖机、蒸压釜、配料自动化生产线等新型建材生产设备，运用工业废渣生产生态标准砖，年产可达1.6亿块，相当于10家传统中型土窑厂的生产总和，可节约土地360亩/年，一年还能为公司能够带来1500多万元的收入。这与集团一年200多亿元的出售的收益相比或许微不足道，但对于从始至终坚持“减量化”、“再利用”原则的张忠正来说，还有什么能比这更令人鼓舞的？

  将不同产业进行嫁接，最终实现“吃干榨尽”，这是一条何等奇特的神奇之链。这恰恰揭示出作为循环经济试点单位的滨化，已经围绕“资源合理开发、产品精深加工和能源综合利用”的发展目标，在循环经济领域取得了进一步突破。也正是凭借独具特色的一体化循环经济发展模式，滨化拥有了明显的成本一马当先的优势，盈利能力居行业前列。

  “我们的低碳经济慢慢的开始上路了，在低碳这条路上，未来只能前进。”张忠正说。对于大型工业公司来说，要实现低碳就要一直调整。要加快对现有设备、工艺的调整提升，提高其盈利能力，同时通过产业链的延伸，减少基础化工原料产品的销售，在公司形成更多的终端产品，赚取高附加值。

  企业的社会责任是什么？张忠正对此的回答是：节约能源与保护自然环境是当代企业对人类和地球作出的庄严承诺。

  张忠正说，对于一个负责任的企业来说，承担社会责任是不容推辞的义务。在改革开放之初，企业仅以实现效益最大化为发展宗旨，对企业责任的理解，就是按时向国家纳税等。跟着社会的持续不断的发展进步，实现能源、资源利用效率的最大化，实现与环境的和谐发展成为企业关注的目标。另一方面，实施循环经济也符合企业产品结构多元化、提升整体经济效益的竞争要求。

  近年来，滨化为实现与环境的和谐共生，先后投资2亿多元，建设了综合污水处理、热电静电除尘、氧化镁脱硫、尾气吸收和废渣综合利用等环保装置，持续有效地解决了公司加快速度进行发展中的环境问题。

  滨化的污水处理装置主要处理的就是皂化污水，而对全国同行业来说，皂化污水因其高氯含量难以降解，一直是污水处理中的难题。为此，滨化1999年投资4000万元建设了污水处理一期工程，2005年投资5000万元建设了污水处理二期工程，2007年投资2000万元对一期污水处理工程进行了改造提升，为满足国家不断的提高的污水排放标准，三期污水处理工程建设项目于2008年9月开工建设。目前，集团污水日解决能力达到65000立方米，污水处理效率位于国内同行业领先水平，并安装与环保部门联网的污水在线监控系统。三套污水处理装置的建成及稳定运行，确保了滨化“十一五”COD减排任务的完成。

  为有效降低热电装置烟气中二氧化硫的排放，2003年，滨化邀请了多家烟气治理环保公司来滨化考察，最终通过对各家脱硫技术和装置规模、实际运作情况、烟气处理效果等的对比，确定投资5200万元引进韩国湿法氧化镁脱硫工艺，并同步安装了烟气在线监控系统，脱硫效率高达99.6%以上，可实现无烟囱生产，每年减少二氧化硫排放1300吨，处理效果达到了国际领先水平，被列为山东省烟气脱硫样板工程。滨化又一次成为脱硫工艺引进“第一个吃螃蟹的人”。

  数字是枯燥的，荣誉却是闪光的。滨化近年先后获得山东环境友好企业、山东省环保先进企业、清洁文明工厂、中国化工行业技术创新示范企业、2008中国节能减排贡献企业等荣誉称号。

  在滨州东外环以东，有一处美丽的风景，湖水清澈透明，四周花草繁盛，绿树环绕。清澈的湖水通过出库泵站，流向滨化东瑞公司和滨化热力公司，这是滨化投资兴建的龙憩湖。4年前，这里还是瓦砾遍地、杂草丛生的旧砖窑和芦苇塘。2006年，滨化集团响应滨州市委市政府“四环五海、七十二湖、生态滨州”的号召，出资2450多万元兴建龙憩湖。该湖占地530亩，年供水能力1000万立方米，工程投用后基本满足了滨化生产用水的需求，在同行工业用水3.2元/吨时，滨化的水价仅为0.7元/吨，年产生效益1500余万元。龙憩湖修建时正值滨化东瑞公司开工建设，急需大量土方进行场地平整，水库开挖的100余万立方米土方被调至滨化东瑞公司，节约费用1700多万元。一反一正间，滨化实现了经济效益与社会效益的双赢。

  在力行环保的同时，滨化人积极履行企业公民的义务，每年上缴的利税占整个滨州市级财政收入的50%。她时刻不忘各界对企业成长给予的扶持和帮助，近年来，热情参加扶贫帮困、捐学资教、赈灾救危、慈善救助、建设和谐社区等社会公益事业，以实际行动树立良好的企业公民形象。2008年7月，滨化正式加入联合国全球契约组织，并承诺将全球契约及其原则作为公司战略、文化和日常经营的一部分。

  努力终有回报。当地舆论一致认为，正在新世纪里阔步奋进的滨化，是具有着强烈社会责任感的滨化，是为社会所尊重的滨化。

  经过40年的探索、追求和奋斗，滨化构造了化工、炼油、热力、制盐、口岸经济等产业板块之间优势互补、良性互动的产业优势，有着先进技术和装备、行业领先的管理与控制体系以及雄厚的人才储备，初步形成了以“资源合理开发，产品精深加工，能源综合利用，低碳减排”为特色的循环经济一体化运营模式，孕育了有助滨化发展的企业文化和企业核心价值观。滨化股份的成功上市，更逐步提升了企业的发展速度。

  雄关漫道真如铁，而今迈步从头越。如今的滨化面临着让人羡慕的多重发展机遇。

  随着国家经济稳步的增长方式的转型，“十二五”期间，我国石油和化学工业将进入以结构调整和产业升级为主要特征的战略转型期，绿色化工、低碳经济的浪潮势不可当，而在滨化，绿色化工发展模式早已带来了巨大的经济效益；国家开发黄河三角洲以及山东半岛建设蓝色经济区的宏伟蓝图也展现在滨化眼前，作为山东省、滨州市发展海洋化工的有突出贡献的公司，滨化将在区域经济发展过程中获得发展良机。

  张忠正说，“十二五”期间，滨化将站在一个更高的层面，按照国务院颁布的十大产业调整振兴计划要求，结合企业“十一五”发展的实际，进一步发挥资源、技术、管理、循环经济等方面的优势，走盐化工、油盐化工结合，下游产品深加工，多元化发展的道路。

  一个关系滨化未来发展的蓝图正在张忠正的脑海中酝酿。未来的滨化要打造三个平台：第一是围绕当前主业打造的科学技术创新平台，第二是整合资产的资本运营平台，第三则是面向未来的文化发展平台。最终要达到对员工负责、对股东负责、对社会负责的多赢目标。